Comparação de parafusos Inconel 600 e parafusos Inconel 625
A principal diferença entre os parafusos Inconel 600 e 625 está na sua composição, que determina sua resistência e resistência à corrosão. O Inconel 625, devido ao seu maior teor de molibdênio e nióbio, é mais caro, resultando em resistência superior a altas-temperaturas, melhor resistência à corrosão e resistência à fadiga, tornando-o mais amplamente utilizado em ambientes como aeroespacial e marítimo. O Inconel 600, por outro lado, é mais econômico e ideal para aplicações que exigem altas temperaturas, mas resistência à corrosão menos rigorosa, como tratamento térmico e turbinas a vapor.
Qual é a diferença entre o Inconel 625 de Grau 1 e Grau 2?
O Inconel 625 grau 2 é fornecido no estado recozido-da solução. A principal diferença entre o Grau 2 e o Grau 1 é a temperatura de recozimento. A temperatura mínima de recozimento para o Grau 1 é 1.600 graus F (871 graus), enquanto a temperatura mínima de recozimento para o Grau 2 é 2.000 graus F (1.093 graus).
Os parafusos Inconel 625 estão entre as ligas Inconel mais resistentes-à corrosão, capazes de suportar a erosão de vários ácidos fortes e quentes. Embora sua resistência à corrosão não seja tão alta quanto a dos parafusos Hastelloy C276, os parafusos Inconel 625 oferecem resistência superior-a altas temperaturas. Comparando os parafusos Inconel 600 e Inconel 625, o Inconel 600 é a liga preferida à base de níquel para alta-temperatura-, com resistência máxima à temperatura de 2.000 graus F (aproximadamente 1.093 graus), enquanto a resistência máxima à temperatura do Inconel 625 é de 1.800 graus F (aproximadamente 983 graus).
Composição química dos parafusos de níquel 600 e 625 parafusos
| Propriedades | INCONEL 625 | INCONEL 600 |
|---|---|---|
| Enxofre (S) | 0 a 0,015 | 0 a 0,015 |
| Carbono (C) | 0 a 0,1 | 0 a 0,15 |
| Alumínio (Al) | 0 a 0,4 | - |
| Manganês (Mn) | 0 a 0,5 | 0 a 1,0 |
| Ferro (Fe) | 0 a 5,0 | 6,0 a 10 |
| Molibdênio (Mo) | 8,0 a 10 | - |
| Níquel (Ni) | 58 a 68,9 | 72 a 80 |
| Cromo (Cr) | 20 a 23 | 14 a 17 |
| Nióbio (Nb) | 3,2 a 4,2 | - |
| Cobalto (Co) | 0 a 1,0 | - |
| Silício (Si) | 0 a 0,5 | 0 a 0,5 |
| Titânio (Ti) | 0 a 0,4 | - |
| Fósforo (P) | 0 a 0,015 | - |
| Cobre (Cu) | - | 0 a 0,5 |
Propriedades dos parafusos Inco 625 vs 600 parafusos
| cordas | Inconel recozido 625 | Solução Tratada 625 |
|---|---|---|
| Alongamento na ruptura | 33% | 34% |
| Razão de Poisson | 0.29 | 0.29 |
| Resistência ao cisalhamento | 600 MPa (87 x 103psi) | 530 MPa (77 x 103psi) |
| Força de rendimento | 450 MPa (65 x 103psi) | 320 MPa (47 x 103psi) |
| Módulo Elástico | 200 GPa (30 x 106psi) | 200 GPa (30 x 106psi) |
| Força de fadiga | 320 MPa (47 x 103psi) | 240 MPa (34 x 103psi) |
| Módulo de cisalhamento | 79 GPa (11 x 106psi) | 79 GPa (11 x 106psi) |
| Resistência à tração: Máxima (UTS) | 910 MPa (130 x 103psi) | 790 MPa (120 x 103psi) |
| Mecânico | 980 graus (1800 graus F) | 980 graus (1800 graus F) |
| Início do derretimento | 1290 graus (2350 graus F) | 1290 graus (2350 graus F) |
| Condutividade Térmica | 11 W/m-K (6,4 BTU/h-pés- graus F) | 11 W/m-K (6,4 BTU/h-pés- graus F) |
| Calor Latente de Fusão | 330 J/g | 330 J/g |
| Conclusão de fusão | 1350 graus (2460 graus F) | 1350 graus (2460 graus F) |
| Capacidade Específica de Calor | 440 J/kg-K (0,1 BTU/lb- grau F) | 440 J/kg-K (0,1 BTU/lb- grau F) |
| Expansão Térmica | 13 µm/m-K | 13 µm/m-K |
| Temperatura Curie | -200 graus (-320 graus F) | -200 graus (-320 graus F) |
| Molibdênio | 8,0 a 10 | 8,0 a 10 |
| Ferro | 0 a 5,0 | 0 a 5,0 |
| Manganês | 0 a 0,5 | 0 a 0,5 |
| Alumínio | 0 a 0,4 | 0 a 0,4 |
| Carbono | 0 a 0,1 | 0 a 0,1 |
| Enxofre | 0 a 0,015 | 0 a 0,015 |
| Cromo | 20 a 23 | 20 a 23 |
| Nióbio | 3,2 a 4,2 | 3,2 a 4,2 |
| Cobalto | 0 a 1,0 | 0 a 1,0 |
| Silício | 0 a 0,5 | 0 a 0,5 |
| Titânio | 0 a 0,4 | 0 a 0,4 |
| Fósforo | 0 a 0,015 | 0 a 0,015 |
| Níquel | 58 a 68,9 | 58 a 68,9 |
Comparação: Parafusos Inconel 600 vs. Parafusos Inconel 625
| Recurso | Parafusos Inconel 600 | Parafusos Inconel 625 |
|---|---|---|
| Composição | Liga de níquel-cromo-ferro: aproximadamente. 72% Ni, 14-17% Cr, 6-10% Fe | Liga de níquel-cromo: aproximadamente. 58% Ni, 20-23% Cr, 8-10% Mo, 3,15-4,15% Nb |
| Pontos fortes primários | Excelente resistência à oxidação e{0}}altas temperaturas, boa trabalhabilidade | Resistência superior-a altas temperaturas, excelente resistência à corrosão (incluindo corrosão por pite e em frestas), boa resistência à fadiga |
| Aplicações Típicas | Tratamento térmico, equipamentos de turbina a vapor, componentes de fornos, processamento químico | Aeroespacial, processamento químico, marinha, offshore, usinas nucleares |
| Custo | Menor custo | Custo mais elevado devido a mais elementos de liga |
| Usinabilidade | Mais fácil de usinar | Mais difícil de usinar, requer ferramentas especializadas e velocidades mais lentas |
| Resistência à corrosão | Boa resistência à oxidação e corrosão | Resistência superior a uma ampla gama de ambientes corrosivos |
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